Определение угла естественного откоса порошков
Тестер для определения сыпучести порошков Pharma Test PTG-S4
- +375 показать номер +375296404126
- измерение и расчет основных реологических свойств порошков
- обеспечение надежного контроля над порошковыми материалами, особенно природного происхождения, и контроля качества порошков полученных из разных источников
- прогнозирование поведения порошков в различных условиях, например при транспортировке, хранении, прессовании, смешивании и пр.
- наличие встроенных весов, термопринтера и защитного устройства от пыли
- бесплатная стандартная документация для валидации оборудования при его установке (IQ) и в процессе эксплуатации (OQ)
- Объемная плотность
- Сжимаемость
- угол откоса
- угол естественного откоса
- угол коллапса
- угол плоскости
- однородность
- Jetting Ability
- Насыпная плотность
- Дисперсность
- Текучесть
- Пористость
- угол внутреннего трения,
- скорость высыпания порошка из бункера через отверстие определенного сечения,
- угол ссыпания,
- угол обрушения,
- угол естественного откоса,
- распыляемость.
| День | Время работы | Перерыв |
|---|---|---|
| Понедельник | 09:00 — 18:00 | 13:00 — 14:00 |
| Вторник | 09:00 — 18:00 | 13:00 — 14:00 |
| Среда | 09:00 — 18:00 | 13:00 — 14:00 |
| Четверг | 09:00 — 18:00 | 13:00 — 14:00 |
| Пятница | 09:00 — 18:00 | 13:00 — 14:00 |
| Суббота | Выходной | |
| Воскресенье | Выходной |
* Время указано для региона: Беларусь, Минск
Условия возврата и обмена
Компания осуществляет возврат и обмен этого товара в соответствии с требованиями законодательства.
Сроки возврата
Возврат возможен в течение 14 дней после получения (для товаров надлежащего качества).
Обратная доставка товаров осуществляется по договоренности.
Условия возврата и обмена оговариваются контрактом
Описание
Автоматизированный прибор для исследования сыпучести (текучести) порошков и гранул PTG-S4 полностью соответствуют статьям Европейской Фармакопеи (EP ) и Фармакопеи США (USP ). Прибор предназначен для вычисления времени истечения порошка, измерения угла естественного откоса насыпной горки порошка, измерения веса, расчета плотности и объёма образовавшегося конуса, а также «сыпучести» порошковых материалов. Прибор измеряет время истечения 100 г образца прошедшего через специальную, строго регламентированную воронку. В камере прибора установлены весы, на которые можно поместить градуированную тару или специальное блюдце. Прибор имеет встроенную защиту от пыли из прозрачного плексигласа, легко разбирается и моется.
Определение сыпучести порошков может потребоваться при сравнительных испытаниях порошков различных серий, например, порошков, поставленных одним производителем в течение определенного периода времени, или сырья одного и того же наименования от разных производителей. Тестер текучести порошков PTG-S4 позволяет легко и быстро исследовать реологические свойства материалов, что обуславливает его использование в качестве инструмента для контроля качества межсерийной воспроизводимости.
Технические характеристики
Прибор для определения сыпучести порошков PTG-S4
Анализатор прибор для определения сыпучести, плотности, дисперсности, текучести, пористости BT-1000
Анализатор ВТ-1000 предназначен для определения свойств сыпучих материалов, связанных с текучестью. Порошок, по определению, является двухфазной системой. Свойства поверхности частиц порошка, так же как и его плотность, все это определяет его поведение в потоке и сыпучесть. Правильное определение параметров сыпучести очень важно для расчетов процессов обработки порошка, его транспортировки, упаковки и хранения.
Прибор может определять сразу несколько параметров. Его отличает простота в использовании, хорошая воспроизводимость результатов, гибкость методик анализа, которые соответствуют множеству стандартов. Разработка ВТ-1000 – это прорыв в комплексном анализе свойств порошковых материалов, он необходим как заводским лабораториям, так и учебным, для наглядной демонстрации свойств порошкообразных материалов и методов их оценки.
Измеряемые параметры:
С помощью ВТ-1000 можно определить угол естественного откоса, угол падения, угол на плоской пластине, дисперсность, насыпную плотность и плотность утряски. Из данных характеристик легко рассчитать угол разности, сжимаемость, объем пустого пространства, униформность. Также, рассчитав по определенным на приборе характеристикам индекс Карра, можно определить значения сыпучести и аэрируемости (поведения порошка в аэродинамической струе).
В стандартной конфигурации ВТ-1000 предназначен для определения следующих характеристик сыпучих материалов:
Плотность утряски: Порошок засыпается в мерный цилиндр. Определяется вес порошка вместе с цилиндром. После этого сосуд встряхивается определенное число раз (по стандарту GMP – 100 раз). При этом порошок уплотняется, а плотность утряски определяется как отношение объема порошка после встряхиваний к его массе. Тем же методом можно определить коэффициент вибрационного уплотнения (индекс сжимаемости). Из данных параметров, воспользовавшись рядом приближений, можно рассчитать текучесть и размер пустот в порошке.
Определение плотности утряски :
Насыпная (объемная) плотность: Порошок засыпается в мерный цилиндр. Отношение занятого им объема к массе порошка называется объемной или насыпной плотностью.
Определение насыпной плотности:
Угол естественного откоса (угол трения): Наибольший угол, при котором частицы порошка еще не скатываются с конуса, образованного порошком. Для его определения достаточно насыпать порошок на плоскую поверхность и измерить угол между плоскостью и боковой поверхностью порошка по определенной методике. Данный параметр является важным параметром оценки текучести (сыпучести) порошка.
Определение угла естественного откоса:
Угол падения: Если после измерения угла естественного откоса коническую кучку порошка несколько раз встряхнуть, то часть порошка осыпется, а новый угол конуса порошка с горизонталью будет называться углом падения.
Угол разности: Разность между углами естественного откоса и падения.
Дисперсность: В данном случае дисперстность порошка в воздухе определяется путем насыпания порошка в сосуд, определенного размера, с определенной высоты. При этом отношение порошка, который попал за пределы сосуда, к общей массе высыпанного порошка, выраженное в процентах и есть дисперсность. Данная характеристика служит индикатором текучести, а также, если ее значение превышает 50% — указывает на сильную тенденцию к разбрызгиванию.
КОМБИКОРМА, СЫРЬЕ
МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ОБЪЕМНОЙ МАССЫ И УГЛА ЕСТЕСТВЕННОГО ОТКОСА
Методы определения объемной массы и угла естественною откоса
Mixed feeds, raw material.
Methods for determination of volume mass and natural slope angle
MKC 65.120 ОКСТУ 9709
Дата введения 01.01.91
Настоящий стандарт распространяется на комбикорма и комбикормовое сырье, обладающее сыпучестью, и устанавливает методы определения объемной массы и угла естественного откоса.
1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЪЕМНОЙ МАССЫ
1.1. Объемная масса — это значение массы свободно засыпанного продукта в единице объема.
1.2.1. Отбор проб муки животного происхождения — по ГОСТ 17681. рыбной муки и муки из морских млекопитающих — по ГОСТ 7631, жмыхов, шротов и горчичного порошка — по ГОСТ 13979.0, муки и отрубей — но ГОСТ 9404, зерна — по ГОСТ 13586.3. Огбор проб других видов сырья и комбикормов — по ГОСТ 13496.0.
Литровая пурка с падающим грузом по ТУ 25—7713.0027.
Весы лабораторные 2-го класса точности по ГОСТ 24104*.
1.4. Подготовка к испытанию
1.4.1. Футляр, на котором помещают отдельные части пуркн. устанавливают на горизонтальной плоскости.
1.4.2. К коромыслу пурки подвешивают с правой стороны мерку с опущенным в нее падающим грузом, с левой — чашку для гирь и проверяют, уравновешивают ли они друг друга. При отсутствии равновесия пурка признается непригодной для работы.
1.4.3. Не вынимая груза из мерки, ее устанавливают в специальный башмак на крышке футляра. В щель мерки вставляют нож так, чтобы окружность, нанесенная на его поверхность, совпала с внешней окружностью мерки. Затем на мерку надевают наполнитель — пустотелый, открытый с обеих сторон цилиндр.
1.5. Проведение испытания
1.5.1. Навеску испытуемого продукта равномерно засыпают в наполнитель до черты на внутренней поверхности цилиндра. Если указанной черты нет, то продукт насыпают так. чтобы между поверхностью продукта н краем цилиндра остался промежуток, равный I см.
1.5.2. Нож медленно, без сотрясения прибора, выдвигают из щели в мерном цилиндре. При этом продукт должен пересыпаться из наполнителя в мерный цилиндр свободно, без уплотнения.
После освобождения наполнителя нож вновь осторожно вставляют в шель, отделяя таким образом ровно I дм 3 продукта. Наполнитель снимают, удаляют с ножа излишек продукта и вынимают нож из щели.
• С I июля 2002 г. введен в действие ГОСТ 24104-2001.
И синие официальное Перепечатка воспрещена
© Издательство стандартов, 1989 © Стандарт»! нформ, 2006
1.5.3. Мерку с продуктом взвешивают с точностью до 0.5 г.
1.5.4. Полученную объемную массу выражают в килограммах на кубический метр.
1.5.5. За окончательный результат принимают среднеарифметическое результатов двух параллельных определений.
Расхождение между абсолютными значениями двух параллельных определений должно быть не более 10 кг/м 3 .
2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ УГЛА ЕСТЕСТВЕННОГО ОТКОСА
2.1. Угол естественного откоса — это значение угла между основанием и образующей конуса, сформировавшегося при свободной вертикальной засыпке в емкость частиц сыпучего материала.
Угол естественного откоса определяют при помощи специального устройства.
2.2. Отбор проб — по и. 1.2.
2.3.1. Устройство для определения угла естественного откоса (см. чертеж).
Устройство для определения угла естественного откоса состоит из двух смежных вертикальных стенок размером 395 х 195 мм, выполненных из органического стекла и смонтированных на горизонтальной плоскости размером 395 х 395 мм. На одну из стенок устройства нанесены при помощи транспортир;» градусы. В месте соединения смежных стенок по всей высоте высверливают отверстие диаметром 25 мм. причем центр отверстия должен совпадать с линией пересечения внутренних плоскостей стенок.
2.3.2. Воронка металлическая
Металлическая воронка состоит из конуса с углом наклона 60″ и трубки длиной 195 мм. диаметром 25 мм. Трубка имеет по всей длине вырез, совпадающий с отверстием в устройстве в соответствии с п. 2.3.1.
2.4. Проведение испытания
2.4.1. Навеску испытуемого продукта осторожно через металлическую воронку засыпают в устройство, не допуская накопления материала в воронке. Засыпку заканчивают. когда вершина насыпи сравняется с верхней кромкой металлической трубки на границе перехода се в конус. Продукт должен сыпаться свободно, встряхивание устройства недопустимо.
2.4.2. Обработка результатов
Угол естественного откоса определяют в соответствии с градусами (а), нанесенными на боковую поверхность устройства.
За окончательный результат испытания принимают среднеарифметическое результатов трех параллельных определений. Расхождения между абсолютными значениями трех параллельных определений должны быть нс более 2*.
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством хлебопродуктов СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 22.09.89 № 2841
3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Свойства порошковых красок
Сыпучесть.
Хорошая сыпучесть – одно из необходимых требований к порошковым краскам. Сыпучесть определяется внутренним трением частиц и оценивается чаще всего по скорости пересыпания порошка из отверстий или по естественному уклону, который обычно находится в пределах 36-45°.
При отсутствии требуемой сыпучести затрудняется нанесение красок. Это обстоятельство требует замены стандартного оборудования, либо использовать вибрацию и другие средства. В большинстве случаев это ограничивает применение отдельных способов нанесения. При длительном или неправильном хранении, возможна агрегация частиц, приводящая к слеживанию и комкованию порошковых красок.
Критериями оценки сыпучести порошков служат:
Угол внутреннего трения наиболее полно характеризует значение сил сцепления между частицами. Его определение основано, на свойстве порошков ограничивать передачу внешнего давления на дно и стенки сосуда, в котором порошок находится. Так, если порошок засыпать в вертикальную трубку, то его вес будет передаваться на основании трубки лишь до определенной высоты столба.
Эта предельная высота тем больше, чем выше сыпучесть порошка, т.е. чем меньше силы сцепления между частицами. Отношение предельной высоты столба порошка h к диаметру D представляет собой тангенс угла внутреннего трения a: tg a=h/D.
Гигроскопичность.
Высокая удельная поверхность порошковых красок, составляющая 10-100 кв.м/г, предопределяет способность их к поглощению воды. Присутствие влаги снижает сыпучесть порошков, приводит к изменению электрических показателей красок, неблагоприятно сказывается на образовании пленки. Поэтому существуют допустимые пределы содержания влаги в порошковых красках. Эта цифра колеблется от 0.5 до 3% и зависит от материала. Чтобы избежать чрезмерного увлажнения краски, необходимо регулярно контролировать сырье и хранить краски в водонепроницаемой таре, и в сухих помещениях. Краски с повышенным содержанием влаги можно просушить нагреванием при невысокой температуре (не более 50°С).
Дисперсионный состав.
Все порошковые краски имеют, как правило, большой разброс по величине частиц. В случае высокодисперсных порошковых красок наблюдается два типа частиц: истинные и агрегаты частиц. При нанесении порошков на поверхность деталей общепринятым методом электростатического распыления, как правило, не происходит существенной дезагрегации частиц. Вследствие, истинный размер частиц утрачивает свое значение как технологический показатель.
По данным ситового анализа, допустимый размер частиц порошковых красок находится в пределах 5-350 мкм. Этот интервал размеров может быть сужен, или сдвинут в сторону, в зависимости от метода нанесения. Для методов основанных на электростатическом распылении порошков, наилучшей является фракция 10-100 мкм. В случае тонкослойного покрытия (70-80мкм) – необходимы краски с частицами, не превышающими 75 мкм.
Имеются свои достоинства и недостатки высоко- и низко дисперсных порошковых красок. Высокодисперсные порошки быстрее сплавляются, из них легче получаются тонкие покрытия, но в отличие от низкодисперсных порошков они сильнее увлажняются, хуже сжижаются, и менее равномерно осаждаются на изделиях.
Также важное значение имеет гетеродисперсность красок. Предпочтение следует отдавать порошкам с узким фракционным распределением, независимо от метода напыления.
Насыпная плотность.
Это одна из массовых и объемных характеристик порошковых материалов. Насыпная плотность (Pнас) – масса свободно насыпного порошка в единице объема, выражаемая в кг/кв.м (или г/кв.см):
Pнас = m/V, где m- масса порошка; V- объем порошка.
Насыпная плотность промышленных порошковых красок находится в пределах от 200 до 800 кг/кв.м. Она зависит от состава красок, степени их полидисперсности , формы и шероховатости частиц, Непигментированные составы (лаки) характеризуются меньшей насыпной плотностью, чем пигментированные (краски). Насыпная плотность красок увеличивается с возрастанием содержания наполнителей, пигментов, и их плотности. Этот показатель определяют весовым методом с помощью волюмометра.
Способность к плавкости.
Образование кипящего слоя, удовлетворяющего требованиям технологии покрытия, зависит от ряда факторов. Важное значение имеют структура и свойства порошкового материала. Сильно увлажненные, мелкодисперсные, рыхлые порошки, как правило, не “закипают” при взаимодействии с воздухом или плавятся с трудом. Плавкости способствуют укрупнение и выравнивание формы частиц (идеально – шарообразная форма), уменьшение шероховатости, снижение влажности краски.
2020 год № 4
Резюме:
Ключевые слова:
Summary:
Key words:
Кишечные инфекции бактериальной этиологии занимают одно из ведущих мест в структуре инфекционной заболеваемости. В этиологии острых кишечных инфекций сохраняют социально-экономическую значимостью сальмонеллезы, которые характеризуются повсеместным распространением, тяжестью течения патологического процесса, возможностью неблагоприятных исходов и длительностью бактерионосительства. Эпидемическая ситуация по сальмонеллезам в мире продолжает оставаться неблагополучной. В последние годы наблюдается тенденция роста заболеваемости сальмонеллезами и в России [1]. Одним из направлений в решении этой сложной проблемы является использование лечебно-профилактических препаратов бактериофагов, обеспечивающих специфическое литическое действие на возбудителя и не оказывающих побочных токсических и аллергических реакций на организм человека [2].
В сфере получения высокоэффективных препаратов бактериофагов актуальными являются задачи, связанные с расширением ассортимента твердых лекарственных форм бактериофагов, усовершенствованием технологического процесса их производства. Изучение фармацевтических факторов имеет практическое значение и остается перспективным [3]. Качество, биодоступность, терапевтическая эффективность и безопасность таблетированных лекарственных препаратов зависит от ряда технологических факторов — фракционного состава гранулята, форм частиц прессуемого материала, остаточной влажности и давления прессования, которые оказывают существенное влияние на технологические показатели качества таблеток.
Целью настоящего исследования является изучение влияния фракционного состава гранул на фармако-технологические показатели качества таблеток на основе криолиофилизированного сальмонеллезного бактериофага.
В работе использовали криоструктурированный брикетированный полуфабрикат фармацевтической композиции на основе бактериофага сальмонеллезного, полученной согласно патенту Патент № 2410084 RU от 27.01.2011 «Фармацевтическая композиция на основе секстафага (Пиобактериофага поливалентного) или бактериофага сальмонеллезного и способ её получения» [4]. Лиофилизированную композицию сальмонеллезного бактериофага получали путем гомогенизации концентрированного фага с стерильной смесью защитной среды (сорбит, лактоза, метилцеллюлоза, кальция карбонат, натрия альгинат) до вязкой суспензии. Соотношение наполнителей и фага 1:1,2. Полученную массу разливали в кассеты, замораживали в течение 24 часов при температуре минус 50±2 °С, сублимационно высушивали в аппарате LZ 45-27 в течение 46±2 часов до температуры 35±3 °С. Полученный криоструктурированием брикет с сальмонеллезным бактериофагом гранулировали методом сухой грануляции с помощью перфорированных сеток с различным размером ячеек. Полуфабрикат проявлял специфическую активность по Аппельману в отношении Salmonella spp. в разведении 103 и выше.
Технологические свойства гранулята и таблеток изучали по методикам, указанным в Государственной фармакопее XIII издания. Фракционный состав устанавливали согласно ОФС.1.1.0015.15 «Ситовой анализ». Ситовой анализ осуществляли просеиванием через набор сит, размер отверстий которых последовательно уменьшали сверху вниз, в результате чего материал разделяется на фракции, которые выражали в виде массовой доли. Потерю в массе при высушивании определяли согласно ОФС.1.2.1.0010.15 Потеря в массе при высушивании. Точную навеску гранулята помещали в предварительно высушенный до постоянной массы и взвешенный бюкс. Пробу сушили в течение 2 ч в сушильном шкафу до постоянной массы при температуре от 100 до 105 ?С. Насыпную плотность и насыпной объем до и после уплотнения определяли в градуированном цилиндре с встряхивающем устройством согласно ОФС.1.4.2.0016.15 Степень сыпучести порошков. Коэффициент прессуемости определяли согласно ОФС.1.4.2.0016.15 «Степень сыпучести порошков» по насыпному объему. Чем меньше коэффициент, тем выше точность дозирования. Коэффициент вибрационного уплотнения, индексы Хауснера (Hausner) и Карра (Сarr’s) являются технологическим показателем порошка — критерием сыпучести и сжимаемости. Чем меньше коэффициент вибрационного уплотнения и индексы, тем лучше сыпучесть и сжимаемость порошковых масс и выше точность дозирования [5]. Сыпучесть определяли согласно ГФ XIII ОФС.1.4.2.0016.15 «Степень сыпучести порошков». Сыпучесть определяли на вибрационном устройстве модели ВП-12А. с типовым размером выходного отверстия диаметр 15±0,01 мм. Степень сыпучести гранулята оценивали по показателям скорость высыпания и углу естественного откоса. Определение геометрических размеров таблеток проводили штангенциркулем с ценой деления 0,05 мм [6]. Плотность таблетки рассчитывали по отношение массы к ее объему. Распадаемость таблеток проводили согласно ОФС.1.4.1.0015.15 Таблетки и ОФС.1.4.2.0013.15 Распадаемость таблеток и капсул для кишечнорастворимых таблеток. Статистическую обработку результатов проводили с использованием компьютерной программе «STAT. EXL»
Результаты изучения влияния фракционного состава по фармакотехнологическим показателям гранулята на основе криолиофилизированного сальмонеллезного бактериофага представлены в таблице.
Из представленных данных видно, что фракционный состав влияет на технологические показатели гранулята. Установлено, что с увеличением пылевидной фракции частиц уменьшается влагосодержание, увеличивается насыпная плотность, увеличиваются коэффициенты вибрационного уплотнения и прессуемости (чем меньше коэффициенты, тем выше точность дозирования), ухудшается сыпучесть, увеличиваются индексы Hausner и Carr’s (чем меньше коэффициенты, тем лучше сыпучесть и сжимаемость порошковых масс). Таким образом, установлено влияние фракционного состава на показатели качества таблеток с сальмонеллезным бактериофагом. Оптимальной технологией является получение композиции с содержанием пылевидной фракции (частицы менее 0,25 мм) не более 33 %.
Упруго-пластические свойства, характеризующие прочность таблеток, определяли путем влияния давления прессования на плотность таблеток с сальмонеллезным бактериофагом. В эксперименте установлено, что с увеличением фракционного состава (поверхности гранул) увеличивается деформация частиц, что свидетельствует говорит об увеличении прочности таблеток. Исследуемые грануляты обладают пластическими свойствами (рис. 1).
Изучение влияния фракционного состава и давления прессования на распадаемость кишечнорастворимых модельных таблеток показало отсутствие желудочной резистентности у таблеток из всех модельных гранулятов при давлении прессования 30 мПа и у таблетированных гранулятов при давлении прессования 60 мПа с пылевидной фракцией более 50 %. Таблетированные грануляты, спрессованные при давлении 120 мПа не распадались в биологических жидкостях. Таблетки, полученные из гранулята с содержанием пылевидной фракции (частицы менее 0,25 мм) не более 33 % при прессовании 60 мПа выдерживают воздействие 0,1 М раствора хлороводородной кислоты в течение 1 часа и распадаются в фосфатном буферном растворе с рН 6,8 в течение 35 минут.
Рис. 1. Влияние давления прессования на плотность таблеток с сальмонеллезным бактериофагом
Прочность готовой таблетированной лекарственной формы характеризирует устойчивость к раздавливанию. Модельные таблетки исследуемых гранулятов имели прочность на раздавливание более 30,0 Н. Повышение давления прессования сопровождалось постепенным увеличением устойчивости таблеток к раздавливанию и к увеличению прочности связей между гранулами в таблетке (рис. 2).
Рис. 2. Влияние давления прессования на прочность таблеток с сальмонеллезным бактериофагом
Экспериментальные исследования позволили обосновать оптимальный фракционный состав гранулята на основе криолиофилизированного сальмонеллезного бактериофага для получения таблеток, который должен содержать не более 33 % пылевидной фракции (0,25 мм и менее). Оптимальное давление прессования таблеток 60 мПа.
